Изготовление предметов интерьера

Октябрь 2009

Для полирования на станке ПП-3 применяют шеллачную политуру, нитрополитуру НЦ-314 и их смеси в соотношении 1:1. Полирование осуществляется в два приема. Для первого полирования пользуются шеллачной политурой, а также смесью шеллачной политуры и нитрополитуры 10-процентной концентрации или нитрополитурой марки НЦ-314. Для второго полирования политуру разбавляют до 7—8-процентной концентрации. Шеллачная политура разводится этиловым спиртом, а нитрополитура марки НЦ-314 — специальным растворителем   РМЛ.

При работе на плоскополировальном станке политуру наливают в стаканы, из которых она поступает на тампон. Для полирования пользуются ватно-шерстяным и шерстяным тампоном в полотняной или холщовой оболочке. Хлопчатобумажную ветошь или марлю для изготовления оболочек использовать не рекомендуется. Первое полирование производится без масла до полного заполнения пор и появления слабого глянца. При втором полировании (через двое-трое суток) применяют небольшое количество масла и пемзовой пудры. Полирование производят до получения ровной поверхности с полузеркальным глянцем. После отделки на станке поверхность полируют вручную шерстяным или ватно-шерстяным тампоном до получения зеркального глянца.

Для полирования может быть использован ленточно-шлифо-вальный станок модели ШлПС. Для этого скорость движения шлифовальной ленты должна быть снижена до 10—12 м/сек. Между опорной поверхностью утюжка и скользящей поверхностью ленты устанавливается неподвижная лента из брезента, которую натягивают на кронштейны, прикрепленные к станине станка.   Натяжение неподвижной ленты нужно   регулировать. Шкурка или фетровая лента должна непрерывно увлажняться уайт-спиритом, керосином или водой, для чего станок оборудуют бачком с краником. Бачок располагают над движущейся лентой. Под краником закрепляют кусок шерстяной ткани или латунную сетку.

Для обеспечения свободного хода пильного диска в древесине во время пиления необходимо применять плющение зубьев. В настоящее время разработаны автоматические устройства для плющения зубьев пил. Применение пил с плющеными зубьями но сравнению с разведенными позволяет увеличить подачу, снизить толщину полотна пилы и ширину пропила.
Универсально-заточной станок. ЗА-64  получил широкое распространение для заточки дереворежущего инструмента (фрез, плоских ножей, ножевых головок и Др.). Станок состоит из станины, рабочего стола, на котором закреплены упор 1 и оправка 2. На оправку насаживается затачиваемый инструмент 3. Перемещением оправки вдоль шлифовального круга 4 производится заточка. Шпиндель шлифовальной головки имеет на обоих концах конусные шайбы, позволяющие затачивать режущий инструмент непостоянного круглого сечения. Шлифовальные круги закрепляются шайбами, диаметр которых должен быть не менее половины диаметра круга. В целях создания благоприятных условий работы при заточке инструмента заточные станки оборудуются индивидуальными вытяжными устройствами.
Заточку мелкого режущего инструмента (долбежных цепей, ножей электрорубанков, различных сверл и т. д.) можно с успехом производить на универсальном электроточильном приборе И-26. Прочитать остальную часть записи »

Для предохранения стальных канатов от смятия и быстрого износа на крутых перегибах применяют коуши . В стропах и других захватных приспособлениях канаты соединяют при помощи винтовых сжимов. Во время эксплуатации необходимо периодически подтягивать гайки в сжимах, на что затрачивается большое количество времени. В связи с этим освоен и внедрен в производство новый метод сращивания канатов путем опрессовки . Для этого в согнутый петлей конец каната вставляется стандартный коуш, затем одевается трубка-соединитель, которая подтягивается так, чтобы канат плотно прилегал к коушу. Запрессовку производят в прессах с усилием 40—60 т. Операция запрессовки продолжается 1,5—2 минуты.
Испытание запрессованных канатов показало их высокую прочность. Для подъема грузов используют блоки, кольца, крюки, карабины и пр.
При монтаже деревянных конструкций чаще всего пользуются однороликовыми блоками грузоподъемностью от 1 до 1,5 ш . Кольца используются в различных грузозахватных приспособлениях, а с помощью карабинов обеспечивается безопасный подъем грузов при раскачке. Прочитать остальную часть записи »

Для крышек столов прямоугольной и овальной форм, а также небольших столиков применяют набор фанеры из четырех рядом лежащих листов одной пачки . Поворот листов в пачке производится так: верхний IV лист поворачивается на 90° относительно / листа, который остается на месте; лист кладется поворотом на 90° на IV, а затем поворачивается относительно торцовой кромки IV листа; ТУ лист поворачивается относительно торцовой кромки / листа. Таким образом, получен рисунок со сходящимися линиями волокон древесины в осях соприкосновения листов фанеры.
Набор фанеры для крышек из 8, 10, 12 и более кусков можно выполнить.
Рассмотрим на примере получение набора крышки стола из восьми листов. Складываются четыре листа фанеры, одинаковые по текстуре с совпадением волокон. Рассчитывается длина сторон а и б . Затем выкраиваются куски этих размеров с припуском на прифуговку и развертываются, как это показано на рисунке. Во всех восьми полученных треугольниках текстура должна быть одинакова. Подготовленная и набранная по цвету и текстуре строганая фанера подлежит соединению в широкие полосы для последующей наклейки их на детали и щиты. Этот процесс  называется  стяжкой  фанеры. Прочитать остальную часть записи »

Всё аналогично. Разметив бруски, отрейсмусовываем все детали с учетом, что для брусков толщиной 50 мм толщина шипа принимается 16 мм, а ширина шпунта — 12 мм. Для контроля за качеством долбления брусков проводим рейсмусом линии с двух противоположных сторон.
После этого приступаем к долблению гнезд с помощью долота или на горизонтально-сверлильном станке. При долблении необходимо следить, чтобы долбежный инструмент не заходил за линии разметки, в противном случае крепежная способность шипов будет ослаблена.
Далее следует запиливание шипов мелкозубой лучковой пилой или механизированным способом — на шипорезных или фрезерных станках. Выборка шпунта и снятие калевки вручную выполняются соответственно шпунтубелем и калевкой, а механизированным способом — на фрезерных станках. Прочитать остальную часть записи »

При изготовлении столярно-строительных изделий необходимо учитывать положительные и отрицательные качества древесины.
Положительными качествами древесины являются: прочность (по показателям прочности, соотнесенным с объемным весом, древесина стоит выше многих металлов), легкость обработки режущими инструментами, возможность склеивания, упругость. Кроме того, древесина хорошо держит красящие составы, лаки, политуры и, наконец, хорошо противостоит (лучше, чем металл) действию кислот и солей.
Недостатками древесины являются: неодинаковая прочность в зависимости от направления волокон (заболонь, ядро, сердцевина), наличие всевозможных пороков, резко снижающих качество древесины, формоизменяемость (усушка, коробление, разбухание). Отдельные части изделия в результате эксплуатации претерпевают значительные изменения, причем весьма неравномерные. Например, усушка вдоль, поперек и по радиусу волокон различна и выражается следующими величинами: в направлении волокон — 0,1 — 1%, в радиальном направлении — 3—5%, в тангенциальном — 6—10%. Прочитать остальную часть записи »

Чтобы пила работала нормально, необходимо ее правильно к этому подготовить. Если боковые режущие кромки зубьев совпадают с поверхностями пропила, возникает значительное трение и пилу заедает. Устранение заедания достигается изготовлением пил с трапецеидальным поперечным сечением зубьев путем расклепки (круглые и ленточные пилы) или разводки зубьев. Последний способ является самым распространенным. Формы уширенных зубьев показаны.

Отгиб зубьев при разводе пилы производят через зуб. Практически установлено, что наиболее целесообразно  при   распиле мягких пород отгибать зубья на величину 0,5—0,75 мм, а для твердых на 0,25—0,5 мм. Пилы с разведенными или расклепанными зубьями образуют шероховатый пропил, а с трапециевидными или сплющенными зубьями дают ровные поверхности пропила, что очень важно при тщательной приторцовке столярных соединений. При неодинаковом разводе менее отогнутые зубья не будут участвовать в работе, а более отогнутые окажутся перегруженными. Лучше всего разводить зубья при помощи универсальной разводки , которая дает исключительно равномерный отгиб зубьев. Заточку ручных пил производят трехгранными или ромбическими напильниками. При прямой заточке (продольные пилы) напильник держат под углом 90° к полотну и точат в обе стороны, а при косой заточке (поперечные пилы) — под углом 45—80° и точат только от себя. Заточку пил, как правило, осуществляют в зажимных приспособлениях  или, если нет таковых, закладывают в суппорт верстака кусок доски, пропиливают в ней канавку, а затем ослабляют тетиву пилы и вставляют полотно вверх зубьями для точки. Затачиваемый участок пилы должен быть в доске, а по мере заточки его продвигают влево.