Изготовление предметов интерьера

Записи с меткой «механизм»

Организация рабочего места у ленточно-шлифовального станка при отделочных операциях такая же, как и при столярной подготовке под отделку. Наладка станка заключается в том, чтобы посредством натяжного устройства и перемещения ведомого шкива натянуть и отрегулировать ленту. Натяжение ленты должно быть таким, чтобы она во время шлифовки не пробуксовывала.
Правила эксплуатации станка несложны, соблюдение их обеспечивает безотказную работу механизма. Деталь, подлежащую обработке, кладут на стол обрабатываемой поверхностью вверх и поднимают стол вместе с деталью под движущуюся ленту. Прижим шлифовальной ленты к поверхности детали осуществляют при помощи рычага.
Для полирования на шлифовальном станке применяют пасту № 290, которую разбавляют до консистенции густой сметаны керосином или уайт-спиритом. Сначала обрабатываемую поверхность покрывают вручную ровными жирными мазками пасты, а затем полируют фетровой лентой, которую укрепляют вместо шлифовальной шкурки. Концы фетровой ленты спиливают в стык. На лицевой стороне ленты не должно быть стежек ниток. Для лучшего полирования необходимо, чтобы паста на поверхности ленты и детали была влажной. Для этого в процессе работы ленту периодически увлажняют уайт-спиритом или керосином. Не следует допускать большого давления на утюжок и многократных проходок по одному и тому же месту. В процессе работы необходимо периодически очищать ленту циклей от насохшей пасты. После обработки пастой поверхность должна иметь ровный слегка матовый блеск. Для получения зеркального блеска и удаления маслянистого налета производится обработка деталей полировочной водой № 18. Прочитать остальную часть записи »

Для изготовления любого изделия с соблюдением технологического процесса (последовательности изготовления продукции) на поточных линиях должно быть установлено производственное оборудование (станки, верстаки и приспособления), причем устанавливается оно так, чтобы не было обратных и перекрещивающихся движений обрабатываемых деталей.
В случае изменения вида изготовляемой продукции следует переставить оборудование в соответствии с технологическим процессом. Если определенная операция повторяется два раза (например, выборка паза в бруске и фрезерование кромок), выгодно установить два станка, чтобы избежать возвратных движений деталей для обработки второй раз.
Место, на котором выполняется какая-либо производственная операция, называется рабочим местом. Находящиеся здесь станки, механизмы и стационарные приспособления, которые составляют оборудование рабочего места, должны быть в образцовом порядке. Прочитать остальную часть записи »

Для нормальной и производительной работы необходимо предусмотреть, чтобы в цехах предприятий были созданы условия с точки зрения высоты помещения (не менее 3,2 м), устройства отдельных конструкций здания, освещения и отопления цехов, влажности воздуха, расположения оборудования и т. д. Внутренние стены цехов должны быть гладко оштукатурены и не иметь впадин, выступов и изгибов, на которых собирается пыль и грязь, полы должны быть ровными и гладкими, но нескользкими. Необходимо, чтобы лестницы, ведущие на галереи и помосты, а также предназначенные для междуэтажного сообщения, имели шероховатую поверхность и перила высотой не менее 1 м. Все рабочие места должны быть освещены в соответствии с нормами освещенности. Это предохраняет глаза рабочего от заболевания, снижает утомляемость и способствует хорошей производительности труда. Температуру во всех помещениях деревообрабатывающих цехов следует поддерживать в пределах 16—18°С, в фанеровочных и отделочных — 20—30°С, на складе готовой продукции — 10—15°С. Воздух производственных помещений должен иметь влажность в пределах 40—60% и кислорода около 18%. Поэтому помещение следует хорошо вентилировать, особенно в отделочных цехах. В этих помещениях в течение часа должен быть 10—15 раз произведен воздухообмен. Все оборудование следует расставить по технологическому процессу с расстоянием между станками не менее 0,6 м, не считая рабочего пространства, чтобы обеспечить свободный доступ ко всем механизмам станка для осмотра, ремонта и смены режущего инструмента. Ширина транспортных дорог в цехах должна соответствовать ширине нагруженной тележки плюс 1 м. Общая ширина транспортных дорог при одностороннем движении должна составлять не менее 2 м, а при двухстороннем — 3 м.

Рабочий-станочник берет с подстопного места две детали — одну с дефектами, другую для изготовления пробок. Первую деталь он помещает на стол 4 станка под сверло, закрепленное в шпинделе 9, а другую кладет под цилиндрическую пилку, закрепленную в шпинделе 13. В этом положении детали удерживаются прижимами 5, действующими при пуске станка. Затем рабочий, нажав на педаль 2, связанную тросом 15, включает станок и высверливает левым шпинделем сучок, а правым — пробку, которая остается внутри цилиндрической пилки. Внутренний диаметр пилки равен диаметру сверла. Шпиндели опускаются под действием кулачка 11, закрепленного на валу 10. При вращении вала 10 под действием кулачка 11 суппорт переместится влево на величину, равную расстоянию между осями шпинделей, и шпиндель 13 под действием механизма подачи 12 станет против высверленного отверстия в детали. В это время из клеевого бачка подается клей на дно и боковые стенки отверстия. Выдавливание клея происходит под действием поршня, шток которого войдет в соприкосновение с кулачком в момент прохождения над отверстием. При дальнейшем перемещении суппорта в соприкосновение с кулачком войдет шток толкателя, находящегося внутри шпинделя, толкатель вытолкнет пробку и вгонит ее в отверстие детали, а суппорт под действием пружины возвратится в исходное положение. Сдувание стружки с изделия производится через сопло 8 вентилятором 14, а ее отсос — приемником, присоединяемым к эксгаустерной сети. Высверленные отверстия и пробки имеют цилиндрическую форму. Толщина пробок от 4 до 20 мм, диаметр 25 мм.

Для удаления смолы с поверхности древесины засмоленные участки покрывают ацетоном и смачивают раствором соды. Сильно засмоленную древесину применять не рекомендуется, потому что во время эксплуатации изделия смола может пробивать окрасочный слой.

В преобладающем большинстве случаев элементы стропил заготовляются на заводе и в готовом виде доставляются на стройплощадки для установки их на место. Стропильные ноги, подкосы, ригели и другие элементы выполняются из досок, брусьев и реже из круглого леса. По характеру опирания стропильных ног на стены стропила бывают наслонные и висячие.
Наслонные стропила  имеют две или более точек опоры на стены или колонны. Они устраиваются, как правило, в жилых домах, общежитиях, административных помещениях, т. е. зданиях, имеющих, кроме наружных несущих стен, дополнительные внутренние капитальные стены, колонны или перегородки. В коньке стропильные ноги соединяются врубкой вполдерева. Нижние концы стропильных ног и подкосы соединяются с мауэрлатом и стойкой лобовыми врубками с одинарным зубом. Дополнительно все сопряжения в стропилах скрепляются еще скобами или болтами.
Висячие стропила  имеют только две точки опоры на наружные стены. Они устраиваются в цехах предприятий, клубах, театрах, спортзалах и других зданиях, где дополнительные опоры, кроме стен, по проекту не предусмотрены и в то же время необходимо перекрывать большие пролеты. Висячие стропила при пролетах’более 12 м называются фермами. Основными элементами висячих стропил являются: верхний пояс (стропильные ноги) 4, нижний пояс (затяжка) 5, бабка 6, поддерживающая затяжку, подкосы 7. Прочитать остальную часть записи »

Технология прозрачной отделки столярных изделий подразделяется на два этапа: подготовка поверхности к отделке и сам процесс  отделки.
Подготовка поверхности к отделке. Этот этап подразделяется на ряд операций: циклевание, шлифование, отбеливание, удаление ворса, крашение и грунтование древесины.
Циклевание производится в целях выравнивания поверхности древесины с помощью циклевальных станков, а приотсутствии их — циклями, шлифтиками и двойными рубанками. Выравнивание поверхности древесины циклеванием производится только при условии, если изделие изготовлено из твердо-лиственных пород деревьев. Наиболее высокопроизводительным оборудованием при циклевании является циклевальный станок. Прочитать остальную часть записи »

Деревянные лестницы изготовляются из сухого пиломатериала влажностью 10—12% и предназначены для сообщения между этажами. Лестница состоит из наклонных маршей, прикрепленных к площадочным балкам. В жилом здании обычно бывает два марша. Каждый марш лестницы состоит из двух тетив, ступеней и ограждения.

Тетивы делаются из брусков сечением 60 X 200 или 80 X X 220 мм. В зависимости от способа крепления элементов ступеней  тетивы могут’быть с врезанными или с вырезанными ступенями. Первые несколько прочнее, но зато трудоемки в изготовлении. Каждая ступень состоит из двух элементов: проступи и подступенка. Проступь (горизонтальная часть ступени) делается шириной 30—35 см и толщиной 40—60 мм. Во избежание протекания воды при мытье лестницы доски проступи должны сплачиваться в шпунт. Подступенок изготовляется из досок шириной 130—180 мм и толщиной 20—25 мм. Проступи к подступенкам и тетивам прикрепляются при помощи шурупов. Следует учитывать, что, чем шире проступь и ниже подступенок, тем легче подниматься по лестнице.

Лучше всего заготовку элементов лестниц производить на заводе, используя для этого деревообрабатывающее оборудование. Для увеличения производительности труда при разметке тетив следует применять шаблоны , изготовленные из фанеры и досок. Разметка производится путем поворота шаблона. Выборку гнезд под ступени можно производить электродолбеж -ником. Глубина врезки ступеней в тетивы должна быть 2—3 см в зависимости от толщины последней. Собирать элементы деревянной лестницы можно на заводе, и тогда установку следует производить с помощью подъемных механизмов или вручную с креплением каждого элемента в отдельности. Снизу проступи и подступенки обычно закрывают подшивкой из чистых досок. Для предохранения от истирания в проступи заподлицо иногда врезают уголки размером 40 х 40 мм с креплением их шурупами.